Gjutning i skalformar: de grundläggande åtgärderna för att tillverka formar

Gjutning i skalformar kallas även skalgjutning. Och utomlands kallas en sådan arbetsmetod för Shell.

Allmän information

I den moderna industriindustrin,många olika sätt att gjuta. Förutom skal, gjuter också på de smälta modellerna, såväl som i metallformer och flera andra metoder. En gemensam fördel med sådana gjutningsmetoder, jämfört med sandformar, är att de gör det möjligt för oss att få noggrannare slutliga material i form av deras former och storlekar. Dessutom minskar mängden grovhet på ytan av sådana produkter. I mer sällsynta fall sker det att det inte finns något behov av efterföljande bearbetning efter smältning. Dessutom bidrar användningen av gjutning i skalformar och andra metoder till det faktum att det är möjligt att mekanisera denna process så mycket som möjligt, varigenom dess automatisering ökar. Och detta förstärker naturligtvis kraftigt produktiviteten hos alla industrianläggningar.

Hölje av kåpa

Han talar specifikt om denna metodDet introducerades först i fabriker tillbaka 1953. För närvarande används metoden ganska mycket. Det göts i skalformen, till exempel, gjorde de flesta av delarna till traktorer "Kirovets". Alla detaljer som produceras med denna metod erhålls av högsta kvalitet av stål eller gjutjärn. Enligt mantel formning innebära en metod med användning av vilken ett slutresultat är en gjutform bestående av två sand-hartsskalen. Dessutom är denna metod för tillverkning av delar endast användas i de fall då det är nödvändigt att skapa en bit med små eller medelstora i storlek, men med stor noggrannhet. Exempel på tillämpningen av denna gjutningsmetod kan vara motordelar eller tunnväggiga gjutstycken.

Kärnan i metoden

Med denna arbetsmetod kan dufå olika delar för fläktar, motorer, pumpar eller textilmaskiner. Den maximala längden på den resulterande produkten får emellertid inte överstiga 1 meter, och den får inte vara mer än 200 kg.

Kärnan i gjutning i skalformar är baseradpå vissa egenskaper hos värmehärdande hartser, vilka utgör en del av sand-hartsblandningar. Fördelar som använder sådana komponenter är att dessa hartser har förmågan att snabbt och permanent härda om processen av temperatur av 200-250 grader Celsius.

Tillverkning av en skalform för gjutning

För att göra en blankett för senaregjutning måste du ha finkornig kvartssand, som kommer med tillsats av värmehärdande harts, vilket är dess anslutningselement för att få en full skalform. Dessa material, i synnerhet hartsen väljes på grund av det faktum att när det passerar genom en viss temperaturbarriär hårdnar den. Tillverkningsprocessen är som följer. Först upphettas hartset till 140-160 grader Celsius. Under inverkan av en sådan miljö blir den en flytande klibbig massa som helt omsluter kvartsandens form.

Omfattningen av gjutning i skalformar är ganska bred, och därför görs processen för att tillverka formar automatiskt eller automatiserat.

Efter att blanketten är helt täcktharts, temperaturen ökas till 200-250 grader Celsius. Denna temperatur tröskel är tillräckligt för den klibbiga massan att härda och bilda irreversibelt. Vidare, när processen för gjutning av delar börjar, det vill säga när den smälta metallen kommer in i formen når temperaturen i det omkring 600 grader. Detta läge är tillräckligt för att säkerställa att hartset inte smälter, men brinner, vilket lämnar porerna på formen i sig, vilket underlättar spillningen av gaser.

Fördelar och nackdelar med skalgjutning

Liksom någon annan tillverkningsprocess, dettahar sina positiva och negativa egenskaper. Om vi jämför denna gjutningsmetod, till exempel med gjutning i vanliga sandformar, kan vi skilja flera av följande fördelar:

Den första och ganska signifikanta skillnaden ärprecisionsklass, som är 7-9. Dessutom förbättras ytkvaliteten hos den resulterande delen till 3-6. Dessutom reduceras utsläppsrätter som tillåts för efterföljande bearbetning av den erhållna delen efter gjutning.
En av de stora fördelarna är en betydande minskning av arbetskraftskostnaderna för tillverkning av gjutgods.
Denna gjutningsmetod minskar förbrukningen av gjutmaterial, såväl som mängden metall på grund av det faktum att gatingkanalens storlek reduceras.
Minskar avsevärt antalet fel vid utgången.

Det finns emellertid vissa nackdelar med skalgjutning. Dessa inkluderar:

Sköldformens livslängd är 1 gjutning.
Kostnaden för sanden är ganska hög.
Hög procentandel av utsläpp av skadliga gaser.

Processen att bilda kroppen

Processen att bilda kroppen utförs i sex steg:

Det första steget är processen att hälla blandningen påen varm modell av metall, liksom processen med dess åldrande, som varar i flera tiotals sekunder tills en tunn fast skorpa bildar sig runt delen. Oftast är modeller gjorda av gjutjärn, och de värms upp till 230-315 grader.
Därefter är det nödvändigt att genomföra en operation påavlägsna överskottsgjutningssand. Skalets tjocklek i slutet bör vara från 10 till 20 mm. Det beror på blandningens uppehållstid på modellen, liksom på temperaturen.
Efter det är det nödvändigt att överföra modellplattan.tillsammans med formen i ugnen, där de kommer att vara fram till slutförandet av stelningsprocessen. Vid slutet av detta förfarande bör hållfastheten hos skalet vara mellan 2,4 och 3,1 MPa.
Efter avlägsnande från ugnen förskjuts det tempererade skalet från plattan. För detta förfarande, använd en specialpusher.
Därefter fästs två eller flera modellerbland dem med hjälp av ett klipp eller genom limning. Dessa formar kan användas för gjutning i skalformar eller helt enkelt lagras. Hållbarhet är nästan obegränsad.
Innan du börjar gjutningsprocessen i den färdiga formen faller de i vila, vilket bidrar till att förhindra eller förstöra formen med ytterligare hällning.

Detaljer om gjutning

Det är värt att börja med att provet tolererar dettillåtet vid tillverkning av verktyg kan vara 0,5 mm. Ytråhet är tillåten i intervallet från 0,3 till 0,4 mikron. Sådana gränser är baserade på användningen av fin sand. Också värt att notera: Användningen av harts bidrar väsentligt till att ytan blir mycket jämn.

Produktionsvolymer

För att engagera sig i produktion av sådanaformulär och detaljer, du måste vara noga med att installera modell-chill. Den tid som krävs för installationen är mindre än en vecka. Efter installationen kan antalet produkter nå 5-50 stycken per timme. Sådan produktion per timme är ganska verklig, men för detta är det nödvändigt att ordentligt förbereda gjuteringsprocessen. De huvudsakliga materialen som krävs för gjutning är gjutjärn, aluminium, koppar och legeringar av dessa typer av metaller. Ett annat nödvändigt material kommer att vara en legering där aluminium och magnesium används.